新建300万吨带式焙烧机球团矿生产线1条(包括原料系统、配料及混料系统、造球系统、焙烧冷却系统、工艺风机系统、成品筛分系统、除尘灰输送系统、烟气脱硫脱硝系统);同时对烧结和焦化系统进行超低排放改造,包括烧结烟气超低排放改造、7m顶装焦炉机侧和焦侧新增除尘设施、焦化化产区域无组织VOCs治理。
项目建成后,将形成年产氧化球团矿300万t的生产能力,全部供应高炉作炼铁原料,不外售;通过增加料层厚度、延长烧结时间等方式降低烧结机作业率,烧结矿产量减少至438.8万吨/年,确保炼铁产能不新增。
项目建设总投资127800.2万元,其中环保投资70657.71万元,占总投资的55.29%。
|
一、主要污染防治措
(一)废气污染防治措施
球团工序预配料、配料、混合、成品筛分及储运系统各产尘点产生的废气经“集气罩+高效覆膜布袋除尘器”处理后由35m排气筒达标排放;圆筒干燥机干燥废气、焙烧炉鼓风干燥段废气、焙烧炉机尾段废气经高效覆膜布袋除尘器处理后达标排放;焙烧炉焙烧段烟气经“静电除尘+石灰石-石膏法脱硫+深度冷凝除尘+SCR脱硝+GGH”处理后达标排放。铁精矿库、原料转运站含废气采用微雾抑尘措施,减少无组织排放。氨水储罐呼吸废气经水洗处理后达标排放。
烧结工序燃料及溶剂上料系统,配料、混料及成品整粒工序、成品料仓除尘系统由普通布袋除尘器改为高效覆膜布袋除尘器。烧结机尾烟气治理措施由静电除尘器改为“静电除尘器+高效覆膜布袋除尘器”。烧结机头烟气治理措施由“静电除尘+密相半干法脱硫”改为“静电除尘+石灰石-石膏法脱硫(五级)+深度冷凝除尘+ SCR脱硝+GGH”。
炼焦工序焦炉机侧、焦侧烟气增设“集气罩+高效覆膜布袋除尘器”处理后达标排放。
焦炉化产区域冷凝鼓风、硫铵蒸氨、磷铵蒸氨、脱硫制酸、煤气精脱硫、粗苯单元及油库区域氨水、焦油、粗苯、脱硫液、磷酸铵母液、洗油等密封储槽大小呼吸产生的VOCs接入现有煤气横冷器入口,利用现有的煤气净化系统对引入的废气进行净化处理。冷凝鼓风、硫铵蒸氨、煤气精脱硫、磷铵蒸氨单元氨水、焦油、脱硫液等敞口储槽产生的VOCs采用储槽密封收集,油库粗苯、焦油装卸产生的VOCs采用集气罩收集,酚氰废水处理站调节池、重力除油池、气浮池和事故池产生的废气采用加盖收集,上述废气经“洗油喷淋+硫酸铵酸洗+氢氧化钠碱洗+蓄热式RTO焚烧”处理后达标排放。
报告书确定在球团车间边界外设置700m的卫生防护距离,此范围内现无人居分布。
(二)废水污染防治措施
球团、烧结烟气脱硫废水、氨水罐呼吸气水洗废水经“混凝沉淀+三效蒸发”处理后,含氨蒸汽回用于烟气脱硝,蒸发浓盐水回用于烧结工序配料系统。烟气脱硝GGH换热器冲洗废水、设备间接冷却水的定期外排废水、经沉淀后的地坪冲洗废水均回用于脱硫制浆。焦炉除尘系统设备间接冷却水的定期外排废水排入酚氰废水处理站处理达标后回用,不外排。初期雨水、生活污水进入全厂污水处理系统处理达标后回用,不外排。
(三)噪声污染防治措施
主要噪声源辊磨机、混合机、焙烧炉、筛分设备、风机、空压机等设备,通过选用低噪声设备,采用减震、消声、隔声等措施,控制和减少噪声对周围环境的影响。
(四)固体废物污染防治措施
球团除尘系统产生的除尘灰回用于球团配料,除烧结机头外的烧结除尘系统产生的除尘灰回用于烧结配料;烧结机头烟气除尘灰、烧结和球团烟气脱硫石膏外售综合利用;烧结、球团烟气脱硝产生的废催化剂送提钒工序综合利用。焦炉机侧、焦侧除尘系统产生的除尘灰作为产品回至焦仓,化产区域VOCs治理产生的废液回用于炼焦备煤工序。废矿物油、废油桶属于危险废物,送具有相应危险废物处理资质的单位处置;空压站产生的废分子筛由生产厂家回收;生活垃圾由环卫部门统一收运处置。
(五)地下水污染防治措施
球团生产车间、球团脱硫区域、氨水储罐区、烧结脱硫区域、化产VOCs预处理单元、废水管沟采用“P8防渗混凝土+2mmHDPE膜”进行重点防渗(渗透系数K≤1×10-10cm/s);其他区域采用“P6防渗混凝土”进行一般防渗(渗透系数K≤1×10-7cm/s)。
(六)环境风险防范措施
本项目主要涉及高炉煤气、焦炉煤气等危险物质,环境风险类型主要为泄漏、火灾和爆炸等引发的伴生/次生污染排放,以及环保设施出现故障而导致的事故性排放,全厂主要环境风险防范措施为:
1. 对各生产装置以及辅助设施新增或依托现有的有毒、可燃气体检测报警装置,泄漏及火灾报警装置,并加强和完善监控制度,进一步落实应急处理设施以及专门的监控人员,确保环境风险事故的及时发现和处置。
2. 氨水罐区设置围堰,依托烧结工序已设置的1800m3事故废水收集池,确保厂区废水及事故应急处置废水不外排进入水体。
二、公众参与情况
建设单位按照《环境影响评价公众参与办法》要求,通过网上公示、登报公示、张贴公告等形式对环评信息进行了公开,征求公众意见,在信息公开期间,未收到反对意见。
|